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5月6日，“五一”假期后的首个工作日，一辆黄色的新能源电动渣包车缓缓驶出冶炼一厂熔炼二工段，平稳驶向底吹系统烟化炉工段。这标志着该厂侧吹液态渣直接烟化项目正式进入试产阶段，也意味着技术人员历时数月的辛勤攻关终于结出硕果。
双侧吹炉投产以来，传统工艺需将产生的液态渣冷却后再重新进入烟化炉加热处理，不仅能耗高，而且流程冗长。为破解这一瓶颈，公司项目、技术人员结合冶炼一厂生产实际，围绕“液态渣直接烟化”目标展开集中攻关。本项目最大的难点并非常规的设备安装调试，而在于高温液态渣的安全输送和烟化炉与上游熔炼工序的节奏匹配。
为此技术人员深入生产一线，针对设备稳定和安全问题深入分析并进行改进，他们对渣包车的耐高温结构进行改善，确保千度以上的液态渣在转运过程中安全可控；他们专项设计了专用的渣流槽和入炉装置，解决了高温熔体安全倾倒入炉的问题；技术人员还结合三处渣包吊运现场的实际情况，系统统计并协调了渣包吊钩的最佳角度，有效提升了倒运效率，显著降低了频繁调整渣包和吊钩的工作强度。
“近段时间，大家几乎天天泡在现场。”冶炼一厂设备能源科科长赵喜说，“从渣包车的线路规划到炉前操作指标，每个细节都要反复验证。”正是这种精益求精的精神，使项目从图纸走向现实。
此次试产不仅是工艺技术的重要突破，也是该厂“双底”+“双侧”协同处理优势的凸显，更是对国家“双碳”目标的积极响应。验证表明，与传统冷渣处理相比，新工艺每吨可减少煤炭消耗约160千克，全年预计节约煤炭8800吨，节省费用约800万元，在降本增效的同时大幅降低碳排放，实现经济效益与环境效益的双赢。目前，技术人员仍在持续跟踪运行数据，进一步优化工艺参数，为后续全面达产稳产筑牢基础。
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